Ở một nhà máy gỗ tại Thái Nguyên, tiết kiệm điện bắt đầu từ việc đo xem mỗi đơn vị sản phẩm đang tiêu tốn bao nhiêu năng lượng. Tại một doanh nghiệp may ở Bắc Ninh, câu chuyện lại bắt đầu từ những đường ống khí nén, những bóng đèn, cảm biến và hàng nghìn tấm pin mặt trời trên mái nhà. Còn với một nhà máy xi măng, tiết kiệm nằm ngay trong việc tối ưu từng thiết bị và dịch chuyển một phần phụ tải khỏi giờ cao điểm. Những cách làm khác nhau nhưng cùng dẫn đến một kết quả: tiết kiệm năng lượng không còn là câu chuyện “tắt bớt một bóng đèn”, mà đang trở thành một phần của cách tổ chức sản xuất.
Khi tiền điện trở thành một chỉ tiêu sản xuất
Tại Công ty CP Dongwha Việt Nam ở Khu công nghiệp Sông Công II, câu chuyện tiết kiệm năng lượng bắt đầu từ một con số rất cụ thể: lượng điện cần thiết để tạo ra một đơn vị sản phẩm. Dongwha thuộc nhóm 3 đơn vị tiêu thụ điện lớn nhất khu vực Sông Công; theo ông Lê Đức Công, Trưởng phòng Bảo trì điện của công ty, nhà máy tiêu thụ khoảng 9 triệu kWh điện mỗi tháng, với chi phí tiền điện bình quân khoảng 15 tỷ đồng/tháng. Dây chuyền vận hành liên tục 24 giờ mỗi ngày, 7 ngày mỗi tuần nên yêu cầu về chất lượng và độ ổn định của nguồn điện rất cao.
Với một nhà máy vận hành theo cách đó, việc chỉ nhìn vào tổng hóa đơn điện cuối tháng không cho biết nhiều về hiệu quả sản xuất. Điều Dongwha theo dõi là cường độ sử dụng điện trên một đơn vị sản phẩm. Năm 2024, mức tiêu thụ điện của doanh nghiệp khoảng 208 kWh/m³ sản phẩm; năm 2025 giảm xuống khoảng 203 kWh/m³ và mục tiêu năm 2026 tiếp tục giảm còn 199 kWh/m³. Doanh nghiệp đặt mục tiêu mỗi năm giảm 3–5% điện năng tiêu thụ trên một đơn vị sản phẩm và coi đây là chỉ tiêu bắt buộc đối với toàn hệ thống.
Cách tính này thay đổi cả cách doanh nghiệp nhìn vào tiền điện. Thay vì chỉ hỏi tháng này dùng bao nhiêu điện, câu hỏi được đặt sát hơn với sản xuất: để làm ra một sản phẩm, nhà máy đang sử dụng bao nhiêu năng lượng và còn có thể giảm ở đâu?
Không chờ hóa đơn điện mới biết mình dùng nhiều
Để trả lời câu hỏi đó, Dongwha đầu tư hệ thống SCADA theo dõi tiêu thụ điện theo từng công đoạn sản xuất. Dữ liệu được cập nhật liên tục, giúp doanh nghiệp phát hiện những khu vực sử dụng điện vượt định mức và xử lý ngay trong quá trình vận hành thay vì chờ đến cuối tháng mới nhìn vào hóa đơn. Ông Lê Đức Công cho biết nếu khu vực nào tiêu hao điện vượt định mức, doanh nghiệp sẽ kiểm tra nguyên nhân và có biện pháp khắc phục.
Dữ liệu giúp doanh nghiệp nhìn thấy điện năng đang đi đâu
Hệ thống SCADA giúp theo dõi mức tiêu thụ điện theo từng công đoạn, phát hiện bất thường và hỗ trợ tối ưu quá trình vận hành. Nguồn: Bộ Công Thương.
Công đoạn nghiền hiện chiếm khoảng 40% tổng điện năng tiêu thụ của Dongwha, nên được xác định là một trong những khu vực ưu tiên. Doanh nghiệp hợp tác với đối tác công nghệ của Đức để tối ưu thiết kế đĩa nghiền, đồng thời sử dụng dữ liệu vận hành thực tế để xác định thời điểm thay thế thiết bị. Nhờ đó, mức tiêu hao điện của công đoạn nghiền giảm từ 82 kWh/tấn sản phẩm năm 2024 xuống 73 kWh/tấn năm 2025, với mục tiêu năm 2026 là 70 kWh/tấn. Với sản lượng khoảng 450.000 tấn sản phẩm mỗi năm, riêng giải pháp tối ưu công đoạn nghiền được doanh nghiệp ước tính có thể tiết kiệm khoảng 108.000 USD/năm tiền điện.
Không chỉ có công đoạn nghiền. Dongwha chuyển hệ thống chiếu sáng từ chiếu sáng diện rộng sang chiếu sáng cục bộ, sử dụng đèn LED hiệu suất cao, giúp tiết kiệm khoảng 4.500–5.000 USD mỗi năm. Với hệ thống khí nén, doanh nghiệp kiểm soát rò rỉ, tối ưu làm mát và giảm áp suất đường khí từ 6,53 bar xuống 6,13 bar, qua đó tiết kiệm khoảng 400 kWh điện mỗi ngày mà vẫn bảo đảm yêu cầu sản xuất. Tổng hợp các giải pháp đang triển khai, doanh nghiệp ước tính tiết kiệm khoảng 120.000 USD mỗi năm, tương đương gần 3 tỷ đồng và khoảng 1,6 triệu kWh điện.
Những con số này cho thấy một điều khá rõ: tiết kiệm năng lượng không nhất thiết bắt đầu bằng một dự án đầu tư thật lớn. Có khi nó bắt đầu từ việc biết điện đang được sử dụng ở đâu, khâu nào tiêu thụ nhiều và thiết bị nào đang hoạt động chưa hiệu quả.
Có những lúc tiết kiệm điện là thay đổi cả lịch sản xuất
Không phải lúc nào tiết kiệm năng lượng cũng có nghĩa là giảm tổng lượng điện tiêu thụ trong ngày. Với hệ thống điện, một vấn đề quan trọng khác là thời điểm tiêu thụ.
Trong hai ngày cao điểm nắng nóng 26–27/5/2026, Dongwha chủ động phối hợp với ngành điện, tạm dừng khoảng 60% dây chuyền để bảo dưỡng và sửa chữa thiết bị. Việc điều chỉnh phụ tải giúp doanh nghiệp giảm khoảng 48 MW công suất trong giờ cao điểm, góp phần san phẳng phụ tải đỉnh và hỗ trợ hệ thống điện vận hành an toàn, ổn định.
Với một dây chuyền sản xuất liên tục, quyết định này không đơn giản. Kế hoạch bảo trì phải được tính toán, thời điểm dừng máy phải phù hợp và việc phối hợp với ngành điện phải được chuẩn bị trước. Theo ông Lê Đức Công, chất lượng điện áp phải ổn định, nếu không sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến dây chuyền sản xuất.
Từ câu chuyện của Dongwha, “tiết kiệm điện” hiện ra ở một nghĩa rộng hơn: không chỉ dùng ít hơn mà còn dùng điện vào thời điểm hợp lý hơn.
Cách làm này cũng phù hợp với kế hoạch hành động của Bộ Công Thương thực hiện Chỉ thị 10/CT-TTg. Quyết định 1126/QĐ-BCT ngày 14/5/2026 đặt mục tiêu tiết kiệm tối thiểu 3% tổng điện năng tiêu thụ toàn quốc trong năm 2026; đồng thời triển khai các chương trình quản lý nhu cầu điện, dịch chuyển và điều chỉnh phụ tải, phấn đấu tiết giảm tối thiểu 3.000 MW công suất phụ tải vào các khung giờ cao điểm khi có nguy cơ mất cân đối cung – cầu. Đối với cơ sở sử dụng năng lượng có mức tiêu thụ từ 500.000 kWh/năm trở lên, kế hoạch yêu cầu tiết kiệm ít nhất 3% điện năng tiêu thụ trên một đơn vị sản phẩm hoặc ít nhất 3% tổng điện năng tiêu thụ trong năm.
Như vậy, quản lý phụ tải không còn là câu chuyện riêng của ngành điện. Nó bắt đầu đi vào kế hoạch sản xuất của từng doanh nghiệp.
Một nhà máy may có thể tiết kiệm từ những thứ rất nhỏ
Nếu Dongwha cho thấy sức mạnh của dữ liệu và tối ưu thiết bị, câu chuyện tại Công ty TNHH Crystal Martin Việt Nam lại cho thấy hiệu quả năng lượng có thể được tạo nên từ rất nhiều thay đổi nhỏ trong quá trình vận hành.
Theo thông tin Bộ Công Thương công bố ngày 24/8/2026, Crystal Martin đang xây dựng mô hình nhà máy may theo hướng sử dụng năng lượng hiệu quả và phát triển bền vững, với mục tiêu giảm 35% phát thải CO₂ vào năm 2030 và hướng tới phát thải ròng bằng 0 vào năm 2050.
Một trong những khu vực được doanh nghiệp ưu tiên là hệ thống khí nén. Áp suất vận hành được điều chỉnh từ 0,75 xuống 0,65 bar; đường ống ở khu vực may và cắt được tách riêng để tránh cấp khí dư thừa; các van khóa được chủ động đóng khi không sản xuất, đặc biệt vào ban đêm. Đường ống dẫn khí cũng được thay dần từ nhựa PVC sang ống thép để giảm rò rỉ và tổn thất áp suất, trong khi máy nén khí được lắp biến tần để điều chỉnh công suất theo nhu cầu thực tế. Nhóm giải pháp này giúp doanh nghiệp tiết kiệm hơn 180.000 kWh điện mỗi năm.
Từ hệ thống khí nén đến điện mặt trời mái nhà
Crystal Martin triển khai đồng bộ các giải pháp tiết kiệm năng lượng, tối ưu khí nén, chiếu sáng và sử dụng điện mặt trời mái nhà. Nguồn: Bộ Công Thương.
Hệ thống chiếu sáng của Crystal Martin cũng được cải tạo theo hướng linh hoạt hơn. Đèn huỳnh quang được thay bằng LED hiệu suất cao; công tắc được phân tách theo từng khu vực; cảm biến chuyển động được lắp tại hành lang, cầu thang, nhà vệ sinh và phòng nghỉ; hệ thống đèn ở xưởng, khuôn viên và biển hiệu được hẹn giờ theo khung thời gian làm việc. Doanh nghiệp đồng thời tận dụng ánh sáng tự nhiên tại văn phòng và nhà ăn.
Những giải pháp ấy không quá xa lạ, nhưng điều đáng chú ý là chúng được đặt trong cùng một hệ thống quản lý. Một van khóa, một cảm biến, một biến tần hay việc thay đổi áp suất có thể tạo ra hiệu quả không lớn nếu đứng riêng lẻ; khi được áp dụng trên cả nhà máy, khoản tiết kiệm bắt đầu được cộng dồn.
Khi mái nhà cũng trở thành một phần của bài toán năng lượng
Crystal Martin còn đầu tư điện mặt trời mái nhà với 3.960 tấm quang điện, tổng công suất hơn 3.000 kWp trong giai đoạn 2020–2024. Hệ thống hiện đáp ứng khoảng 15% nhu cầu điện của nhà máy, sản lượng khoảng 2.802 MWh mỗi năm và giúp doanh nghiệp tiết kiệm hơn 226.000 USD. Hệ thống nước nóng năng lượng mặt trời cũng được sử dụng, giúp tiết kiệm thêm hơn 28.000 kWh điện mỗi năm.
Ở đây, điện mặt trời không đứng riêng khỏi câu chuyện tiết kiệm năng lượng. Doanh nghiệp vừa giảm phần điện cần mua từ hệ thống, vừa khai thác nguồn năng lượng tại chỗ, đồng thời thu hồi những phần năng lượng có thể bị bỏ đi trong quá trình vận hành.
Định hướng này cũng nằm trong kế hoạch tiết kiệm điện năm 2026 của Bộ Công Thương, trong đó khuyến khích doanh nghiệp sản xuất chủ động xây dựng kế hoạch sử dụng điện tiết kiệm, tham gia các chương trình điều chỉnh phụ tải, tích hợp nguồn năng lượng tái tạo và hệ thống lưu trữ phù hợp, đồng thời ưu tiên thiết bị hiệu suất cao.
Không phải doanh nghiệp nào cũng cần bắt đầu bằng một khoản đầu tư lớn
Tại Công ty CP Xi măng Quán Triều, khu vực sản xuất chiếm tới 97–98% tổng lượng điện tiêu thụ, vì vậy trọng tâm tiết kiệm được đặt ngay vào dây chuyền. Doanh nghiệp triển khai các giải pháp nâng cao năng suất thiết bị, tối ưu quá trình sản xuất và lắp biến tần cho hệ thống bơm, quạt để điều chỉnh công suất theo nhu cầu thực tế. Theo doanh nghiệp, các giải pháp này giúp duy trì mức tiết kiệm khoảng 1,5–2% điện năng tiêu thụ mỗi năm.
Cùng với đó, Xi măng Quán Triều tham gia chương trình điều chỉnh phụ tải. Trong đợt nắng nóng cao điểm cuối tháng 5/2026, doanh nghiệp dịch chuyển khoảng một phần ba công suất của một số công đoạn sang các khung giờ thấp điểm, qua đó giảm khoảng 4 MW phụ tải trong giờ cao điểm.
Ba doanh nghiệp, ba cách làm. Dongwha tập trung vào dữ liệu và cường độ điện trên sản phẩm; Crystal Martin tìm kiếm hiệu quả từ khí nén, chiếu sáng, điện mặt trời và thu hồi năng lượng; Xi măng Quán Triều đi sâu vào thiết bị và điều chỉnh phụ tải. Điểm chung không nằm ở một công nghệ cụ thể mà ở cách doanh nghiệp nhìn vào từng dòng năng lượng trong quá trình sản xuất.
Từ “giảm hóa đơn” đến “tăng sức cạnh tranh”
Điểm chung nổi bật trong những mô hình này là tiết kiệm năng lượng không còn được xem đơn thuần là việc giảm hóa đơn điện. Với những doanh nghiệp tiêu thụ hàng chục triệu kWh mỗi năm, mỗi phần trăm giảm trong cường độ sử dụng năng lượng đều có thể tác động tới giá thành; việc chủ động giảm phụ tải còn giúp doanh nghiệp giảm áp lực sử dụng điện vào những thời điểm hệ thống chịu tải cao.
Bộ Công Thương cho biết chương trình Giải thưởng Hiệu quả năng lượng trong công nghiệp đã thu hút hơn 240 doanh nghiệp với 1.620 giải pháp tiết kiệm năng lượng trong những năm qua. Hệ thống giải thưởng cũng mở rộng sang công trình xây dựng, sản phẩm hiệu suất năng lượng cao và các giải pháp công nghệ đổi mới, sáng tạo.
Nhìn từ những mô hình này, tiết kiệm năng lượng đang dần mở ra một không gian rộng hơn cho công nghệ, thiết bị, dữ liệu và các giải pháp có khả năng tạo ra lợi ích đo được.
Điều quan trọng nhất là phải đo được
Một giải pháp chỉ đáng được gọi là hiệu quả khi có thể đo được kết quả: tiết kiệm bao nhiêu kWh, giảm bao nhiêu điện trên một đơn vị sản phẩm, giảm phụ tải giờ cao điểm bao nhiêu và mất bao lâu để hoàn vốn. Với doanh nghiệp, đó cũng là căn cứ để biết khoản đầu tư vào thiết bị hoặc công nghệ có thực sự tạo ra hiệu quả hay không.
Khi những chỉ số ấy được đưa vào quản lý, tiết kiệm năng lượng không còn là một cam kết chung chung. Nó trở thành một chỉ tiêu mà từng bộ phận, từng công đoạn và từng thiết bị có thể được theo dõi, so sánh và điều chỉnh.
Cách tiếp cận này phù hợp với yêu cầu quản lý hiện nay. Quyết định 1126/QĐ-BCT không chỉ đặt ra mục tiêu tiết kiệm điện ở quy mô toàn quốc mà còn yêu cầu các cơ sở sử dụng năng lượng từ 500.000 kWh/năm trở lên phải xây dựng mục tiêu tiết kiệm cụ thể và lồng ghép mục tiêu đó vào kế hoạch sản xuất, kinh doanh, quản lý năng lượng.
Từ một nhà máy đến cả hệ thống
Trong đợt cao điểm nắng nóng tháng 5/2026, Dongwha giảm 48 MW phụ tải; Xi măng Quán Triều giảm khoảng 4 MW trong những khung giờ cao điểm. Crystal Martin tiết kiệm hơn 180.000 kWh mỗi năm chỉ từ nhóm giải pháp đối với khí nén và có thêm 2.802 MWh điện mỗi năm từ hệ thống điện mặt trời mái nhà. Những con số ấy không thể thay thế cho yêu cầu đầu tư nguồn và lưới điện, nhưng chúng cho thấy một phần áp lực của hệ thống có thể được giải ngay từ phía sử dụng.
Vấn đề tiếp theo là khả năng nhân rộng. Một giải pháp chỉ tạo ra tác động lớn khi nó không dừng lại ở một nhà máy mà có thể trở thành cách làm phổ biến hơn: hệ thống giám sát được áp dụng ở nhiều dây chuyền, biến tần và cảm biến trở thành lựa chọn bình thường, điện mặt trời mái nhà được sử dụng đúng nơi, chương trình điều chỉnh phụ tải đi vào kế hoạch sản xuất thay vì chỉ được thực hiện khi hệ thống điện đã căng thẳng.
Khi ấy, câu chuyện không còn dừng ở việc một doanh nghiệp tiết kiệm được bao nhiêu tiền điện. Vấn đề lớn hơn là nền kinh tế có thể giảm bao nhiêu năng lượng cho cùng một mức sản xuất và tăng trưởng.
“Đổi cách làm” không đồng nghĩa với thu hẹp sản xuất
Điều đáng chú ý từ các doanh nghiệp được khảo sát là không mô hình nào đặt mục tiêu tiết kiệm bằng cách đơn giản nhất là giảm sản xuất. Họ thay đổi thiết bị, kiểm soát rò rỉ, sử dụng dữ liệu, bố trí lại lịch vận hành, thu hồi nhiệt, tận dụng năng lượng mặt trời và theo dõi điện năng theo từng công đoạn. Mục tiêu cuối cùng vẫn là sản xuất, nhưng với lượng năng lượng cần thiết thấp hơn hoặc được sử dụng vào thời điểm hợp lý hơn.
Đó chính là bước chuyển từ “tắt điện” sang “đổi cách làm”.
Nhưng khi những mô hình đã có kết quả bắt đầu xuất hiện, câu hỏi tiếp theo trở nên khó hơn: làm thế nào để những cách làm hiệu quả ấy không chỉ dừng ở một vài doanh nghiệp, mà có thể trở thành năng lực chung của nền kinh tế; chính sách nào đủ sức thúc đẩy đầu tư, và công nghệ nào có thể giúp Việt Nam sử dụng điện thông minh hơn trong những năm tới?vĐó là câu chuyện của Kỳ 3.
KỲ 3: KHÔNG CHỈ CẦN THÊM ĐIỆN, CẦN DÙNG ĐIỆN THÔNG MINH HƠN
Minh Sáng
.gif)
.gif)
.gif)
